1. 智能化控制系统
采用先进过程控制（APC）优化燃烧参数，减少人为操作误差，使脱硝剂等耗材投放更精准。例如某电厂通过智能系统将报警数量降低99.2%，同时减少20%以上环保耗材使用。
集成DCS智能维护、性能计算与自动启停功能，提升运行稳定性，降低因故障导致的耗材浪费。
2. 高效脱硝技术
应用PNCR脱硝技术，通过炉内喷吹脱硝剂直接与氮氧化物反应，效率达80%，NOx排放可控制在100mg/m³以下，显著减少脱硝剂用量。
结合SNCR脱硝+半干法脱酸+活性炭吸附的复合工艺，实现二噁英浓度低至0.03ng/m³（欧盟标准的1/3），减少后续净化环节的活性炭消耗。
3. 活性炭替代与优化
选用高碘值煤质粉末活性炭，提升吸附效率，降低单位处理量的消耗。例如部分电厂采用200目粉状活性炭，针对性去除二噁英和COD。
通过烟气净化组合工艺（如布袋除尘+活性炭喷射）协同作用，减少单一材料的依赖。
4. 余热利用与燃烧优化
提高锅炉热效率，例如采用中温次高压余热锅炉技术，减少辅助燃料需求，间接降低环保耗材关联成本。
控制炉温在850-1050℃区间并停留2秒，分解99%二噁英，减少末端治理压力。
5. 源头减量与分类
垃圾分类后焚烧可提升垃圾热值，减少含水率对燃烧效率的影响，从而降低脱酸剂等耗材用量。
推广RDF成型技术，将固废制成高热值燃料棒，提升燃烧稳定性，减少污染物生成。
这些措施综合应用后，既能满足超低排放要求，又能实现环保耗材的可持续减量化。
